• アナログデータとCANデータの同期計測
• CANデータを物理波形データとして表示・収録
• PCレスでの計測に対応
• 計測と制御を1台で実現

imc C-SERIES のパッケージ（ラインアップ）

imc C-SERIES の基本構成

ネットワークを使用した分散型試験計測ソリューション

鉄道、船舶、航空機など、大型の構造物の試験においては、測定ポイントが広範囲におよぶ場合があります。 アナログの信号線を長距離にわたって配線すると、配線工数が膨大になったり、ノイズの影響も受けやすくなったりといったデメリットがあります。
これに対して、imc社では以下３つのネットワークを利用した分散型計測システムを提供しております。

• Ethernet
• EtherCAT
• CANバス

データロガー本体やフロントエンドモジュールをセンサ近傍に設置し、長距離配線をデジタル化することで、配線量および配線工数を軽減すると同時にノイズの影響を受けにくい計測環境を構築することができます。

Ethernetを使用した分散計測

imc社データロガーは複数台を同期運転することができます。
データロガー間をEthernetで接続することで、１台のPCから一括制御と一括モニタが可能です。
データロガー間の同期方法としては以下３通りがあります。

• 同期ラインのBNCケーブル接続（同期するデータロガー間の絶縁には絶縁オプションが必要です）
• GPSレシーバによる絶対時刻同期
• NTP（Network Time Protocol）を利用したEthernetケーブルでの同期
  （新規購入品、あるいはシリアル番号が14または16から始まる製品のみ対応）

Ethernet環境下における複数台のPCによる遠隔モニター

モニターソフトウェア「imc Studio Monitor」をご利用いただくと、ネットワーク上の任意の計測チャンネルをモニターすることができます。
モニターソフトをインストールしたモニター用PCは最大３台までネットワークに接続することができます。
なお、imc Studio Monitorはimc Devices V2.7以上の環境でのみ利用できます。
また、imc Studio MonitorをインストールするPCにはimc Studioをインストールする必要があります。

モニター用PCをネットワークに接続したイメージ

imc Studio Monitor画面

EtherCATを使用した分散計測

imc社データロガー「imc CRONOSflex」はメインユニットとアンプユニットから構成されます。
メ インユニットにアンプユニットをスタックすることで一体型データロガーとしてご利用いただくこともできますし、メインユニットとアンプユニット間を EtherCAT（Ethernetベースのプロトコル）で接続することで分散型データロガーとしてもご利用いただけます。
分散型データロガーとしてご利用いただく場合、分散されたユニット間の同期はEtherCATプロトコルによって確保されるため、特別な同期用配線は必要ありません。

CANバスを使用した分散計測

imc 社のCANバス分散計測モジュール「imc CANSAS」は、アナログ信号をCANメッセージに変換するモジュールです。各種アンプを内蔵したモジュールを計測点の近くに設置し、モジュール間をCANバスケーブルで接続することで、複数のチャンネルをCANバス経由で計測す ることができます。
CANバス分散計測モジュール「imc CANSAS」とimc社のCANバス対応データロガーを同時に使用した場合、専用の同期プロトコル（CAN-1プロトコル）を用いてCANバスケーブルのみでモジュール間同期をとることができます。
CANバス分散計測モジュール「imc CANSAS」の詳細はCANSASページをご参照ください。

近年、データ収録システムの多チャンネル化と記録媒体の大容量化に伴い、ファイルサイズの大きいデータ（数十MB、数百MB、あるいはそれ以上）を収録することが可能になってきました。
しかし、このような大容量データを収録後に取り扱うのは多くの工数がかかります。
そこで、同じチャンネル数と計測時間で、いかにファイルサイズを小さくするかが課題となります。
imc社のデータロガーはこのような課題に対して、以下の機能を提供しております。

• 複数種類のサンプリング設定
• リアルタイム演算による間引き
• 48種類のイベントトリガ
• モニターチャンネル

複数のサンプリングレートを１台に集約

音・振動のように高速な事象と、温度・圧力のような中低速の事象、さらにはCANバスのようにメッセージによって周期が異なるデータが混在するケースが実際の試験計測環境では発生します。
このような場合、全てのチャンネルを最も早いサンプリングレートに設定しては、データ容量が膨大になってしまいます。
これに対して、imc社データロガーはアナログ信号に対して２種類のサンプリングレートを、フィールドバス（CAN、LINなど）に対して無制限に異なるサ ンプリングレートを設定することができます。 計測チャンネルによって適切なサンプリングレートを設定することで、データ容量を減らすことが可能になります。

リアルタイム演算機能を利用したデータリダクション

リアルタイム演算処理機能「Online-FAMOS」を用いることで、データ容量を減らすことができます。
リアルタイム演算処理（統計処理、FFT、頻度処理など）の結果のみを保存したり、リアルタイム判定結果から特定のチャンネルのみをトリガ計測することで保 存するデータ容量を軽減できます。また、「トランジショナルレコード」という生データのリダクション機能（imc社の特許技術）を用いることで右図のよう に、変化の大きい部分のみを記録することができます。 imc社データロガーは保存するチャンネルを任意に選択することができるため、リアルタイム演算処理機能を用いて、最終的に必要なデータのみを保存するこ とができます。

48種類のトリガイベント計測を１台に集約

トリガ計測は特定の事象のみを記録することができるため、データ容量を軽減する有効な手段の１つです。
しかし、多くのデータロガー（あるいはデータレコーダー）はトリガ設定を１種類しか持つことができず、事象ごとに記録するチャンネルを分けることはできません。
imcデータロガーは48種類のイベントトリガを設定することができるため、異なる事象に対して、記録するチャンネルを分けることができます。
また、レベルや傾きによるトリガリングだけでなく、リアルタイム演算結果をイベントソースとすることができるため、生データからは判断できない事象でもトリガイベントとして扱うことができます。

モニターチャンネルとそれを利用した生データの容量削減

コンポーネント試験の自動化ソリューション
imc-CAST(Compact Automation System For Testbench)

テストベンチにてコンポーネント試験を行う場合、各種信号の測定だけでなく、PLCや電源装置などを含み測定対象やテストベンチを制御する環境が必要になります。
また、あらゆるパターンの試験を連続的に実施したり、長時間の試験を行うために、制御と計測を自動化する必要があります。
エンジンやトランスミッションなどのベンチでは既にオートメーションシステムが採用されており、測定対象の制御や試験の自動化が実現いますが、比較的小さなコンポーネント（小規模なテストベンチ）の試験では、自動化はされず、人の手による作業が多い状況です。
このようなコンポーネント試験の工数を削減するために、東陽テクニカはimc社データロガーをベースとしたimc-CASTを用いた試験効率化を提案いたします。

imc STUDIOを使用した試験の自動化

imc STUDIO(Developer)のオートメーション機能は試験対象やテストベンチの制御と、例外/エラー処理をステートで定義することができます。
ステートによるオートメーション設定はプログラミングスキルを必要としないため、どなたでも簡単に試験設定を作成することができます。
また、エクセルに記述したパラメータを読み込むことができるため、試験ごとにことなるパラメータをボタン操作のみで反映することができます。
さらに、ポテンショメータや入力ボックスなどを自由に作成することができるため、ソフトウェア上のGUIから試験対象やテストベンチを制御することも可能です。
一般的なプログラミング言語を使用して試験の自動化プログラムを作成する場合、膨大な工数がかかるばかりか、試験要求が変わるたびにプログラムを書き換えなければなりません。
imc社は試験計測エンジニアの負担を減らすために、どなたにも簡単に扱え、自由度の高いソフトウェアを提供しております。

ステートによる制御設定の作成

エクセルファイルの読み込み

リアルタイム演算処理機能「Online-FAMOS」を用いた試験計測ソリューション

試験計測によって得られたデータは、オフラインにて各種解析やレポート作成に利用されます。
場合によってはこのオフライン業務の量が膨大となり、多くの時間を費やすこともあります。
そのため、オフライン業務を軽減するべく、試験計測実施中に一次解析処理を行うことが要求されます。
また、オフライン解析を行った結果、再試験が必要と判断される場合もありますが、再度試験セットアップを行い試験を実施すると大幅に時間を失うことになります。
そこで、試験のOK/NGをリアルタイムに判定できるシステムが要求されます。
imc 社のデータロガーは内蔵されたDSP（Digital Signal Processor) を用いて、計測中にリアルタイム演算を行うことができます（PCの能力を使わずに処理が可能）。このリアルタイム演算機能を利用し、試験計測中の一次解析 処理やOK/NG判定を行うことで、お客様のオフライン作業の軽減と、再試験の無駄を省くことができます。

imc社のデータロガーが持つリアルタイム演算処理機能「Online-FAMOS」はプログラミングスキルを必要としません。
処理したいチャンネルをリストからマウスでドラッグし、処理関数の上にドロップすると、必要なパラメータを入力するためのアシスタントボックスが出現します。
このアシスタントボックスにパラメータを埋めることで、DSPへの命令構文が作成されます。

演算処理設定画面

ロゼッタ解析設定画面

■ DSPを用いた制御と計測の例

コンポーネント単位の試験においては、計測と同時に試験対象の制御が必要になります。
このような場合、従来は制御機器と計測機器を個別に準備しておりました。しかし、個別に試験設定を行うことの煩雑さや、計測機器から制御機器へのフィードバックができないことなどから、生産的な試験計測が実施できていませんでした。
imc社のデータロガーは内蔵されたDSPを用いて試験対象の制御と計測を１台で同時に行うことができます。

■ DSPを用いた計測診断例

計測診断は、研究開発・試験計測・生産現場・サービ ス業務など多種多様なシーンで要求されます。
これらのシーン毎に要求される計測診断は「センサを使った計測」、計測したデータの信号処理（解析）」、「信号処理結果でのしきい値判定」の流れで行われ ます。 これまで、多くの計測診断技術では、これらの診断を実現するためにパソコンを用いていました。
しかし、imc社のデータロガーは、内蔵されたDSPにより、パソコン無しで計測、解析、判定を行うことができます。
自動スタートモードを用いることで、システムは電源の投入と同時に自動的に計測開始し、判定結果を出力することが可能です。

リアルタイム信号処理機能「Online-FAMOS」が提供する関数

リアルタイム演算処理は以下に記載する関数を用いて実施します。
これらの関数を組み合わせることで、様々なリアルタイム処理に対応することができます。

＊上記関数は「Online-FAMOS」の提供する全ての関数ではありません。
＊オンライン次数分析およびオンライン頻度処理については以下をご参照ください。
ただし、以下に記載の関数は「Online-FAMOS」の追加オプションとなります。

オンライン次数分析オプション「＊＊＊＊/ONORDER」

回転体の評価において回転数に起因する現象の信号処理（回転に追従した分析＝トラッキング分析）にご利用いただけます。

オンライン頻度処理オプション「＊＊＊＊/ONKLASS」

耐久・信頼性試験などで求められるレインフロー法による頻度処理や、回転累積頻度処理などを計測しながら、信号処理いただけます。